炎炎夏日即將到來，民眾對冷氣的依賴愈來愈高。不過，現在仍停留「冷氣」階段，就落伍了，應該改口說空調，就是除氣溫外，還包含空氣清淨、濕度、體感與舒適度。
而隨著物聯網（IOT）、智慧家電等大趨勢，空調也要開始學著變聰明！例如日本的大金工業，正逐步發展下一世代的空調。
日本大金東協、大洋洲地域副支配人安藤省吾強調，空調不同一般電器，一般電器插上電座、可使用就好。下一世代空調不是一個「有風吹出來的箱子」，須愈來愈細緻、做到滿足每人需求，少不了智慧化，結合服務、節能、電控管理運用都是重點。
圖／左為日本大金東協、大洋洲地域副支配人安藤省吾，右為大金台灣總代理、和泰大金總經理王玄郎。
坐在泰國大金工業的辦公室內，安藤向台灣來的媒體分享，大金如何摸索智慧化的三大步伐。
第一步，先培育人才。大金去年12月與大阪大學展開產學合作，成立大金情報技術大學，為期九個月的訓練課程，培育社內AI與IOT技術相關人才。目標2020年要將內部AI人才，由100位提升到1000位。
第二步，在日本成立TIC技術總部，研多項前瞻性空調AI技術。例如與NEC合作，可監測空間中的空調與照明如何搭配以達到最好效能，甚至研擬加入人的生理數值，如心跳、體溫等，能針對每人做出更細膩的對應調整。
還有包含遠端監控能力，運用監測系統，將數據記錄回傳，亦可執行電費預測，做到故障通報維修等服務。目前在日本、新加坡、中國等地，均有相關技術服務，在實際應用中。
安藤透露，未來可以朝向「預測故障發生」的可能性，在故障前就先監測出導致故障發生的技術，讓服務搶先到位。
第三步，便是智慧生工廠的落實。安藤省吾特別選在泰國談此議題，因為當地據點DCI的第三工廠正是大金智慧化生產的重要實驗基地。
大金於全球共有209生產據點，包含空調、化學事業、濾網事業。在泰國有五座據點，其中DCI成立於2001年，工廠2002正式營運。大金在全球四國、 七座工廠生產壓縮機，泰國DCI正是其中之一。
圖／泰國大金DCI第三工廠內景。
DCI位於羅勇（Rayong）工業區，距曼谷120公里、車程要2個多小時。距泰國最大的出口港林查班（Laem Chabang）僅30公里，便於產品運往海外各地。
DCI占地面積15.23萬平方公尺，總投資金額73.9億泰銖、約230億日幣，員工數2062人。特別的是，壓縮機製作精密，由於女生天性細膩，員工比女高於男，男女比48:52。
圖／廠內員工比女高於男；自動運輸車，穿梭在不同工作站之間。
攤開DCI歷年的產量曲線，幾乎年年成長。2002年1月第一工廠啟動生產，2003年9月第二工廠啟動生產，不到10年間、2010年2月DCI累積生產量達1000萬台，2015年8月更累積破2000萬台。
然而，DCI社長關田直人透露，2014年DCI年產量下降非常多，成為警訊，加快思考如何持續控管成本、提升品質的經營之道。
關田比較，2002年DCI建立之初，當年法定工資每人每日146泰銖，到2018年升為330泰銖。人事成本攀升，薪資只會漲不會降的趨勢，促使DCI決定要投資蓋第三工廠。
圖／DCI社長關田直人透露，2014年DCI年產量下降非常多，成為警訊，加快思考如何持續控管成本、提升品質的經營之道。
2017年7月，朝向智慧化、自動化生產的第三工廠完工。前後耗費一年時間，軟硬體等投入，共35億日幣。第三工廠產能目標分三階段。第一階段、2017年剛完成時的年產能僅75萬台，2018年第二階段、已提升至180萬台，最終目標、第三階段預計2020年達到年產能360萬台。
關鍵在於各項智慧生產與自動化製程革新，共有25項具體行動。舉例來說，生產零件後會記錄所有量測數據，系統會自動計算、抓取最合適的零件、配對組合起來。此外，廠內每個主要零件上都有QR Code，掃描後就能看到產品生產履歷，發生問題便能馬上找出錯誤。廠內也有無人運輸車，載著零件穿梭在不同工作站運送物資。亦透過研發技術，讓產品減重、瘦身，體積更小、重量更輕等。
這讓DCI成為大金工業全球首間、現階段唯一的智慧生產，各項人力節省和產能提升均達到過去的3.4倍。比較DCI第一工廠製造一台壓縮機需要30秒，現在第三工廠20秒就能完成、預期可再改良至10秒完成。
大金積極布局，以泰國DCI工廠為示範點，未來要讓智慧生產模式在全球大金遍地開花。
