事實上，他的觀點也正點出近年傳統汽機車廠商，紛紛踏進電動領域的關鍵原因：一方面擺脫燃油車不環保的汙名，另一方面更可搶當環保綠能新領袖，漂亮完成跨界轉型。
這其中，德國BMW集團從2013年布局電動車革命，就是好例子。
現在，若來到BMW製造i系列電動車，位於德國萊比錫的工廠裡，許多人可能會驚訝發現，工廠電力是100％源自BMW自行建設的風力發電廠；組裝產線則使用物聯網工具、機器人手臂等提高效率，也因此比傳統汽車製程減少五成用電、七成用水。
至於電動車i3採用的碳纖維創新材料，則是在美國華盛頓州工廠，採取完全承襲德國，利用風力等另類電力生產。說它是史上最徹底環保的汽車革命，絕不為過！
代理BMW的台灣汎德指出，BMW從2013年起陸續推出電動車i3、i8，藉著每個製造環節上的創新，變成企業新的競爭力。從頭到尾都堅持用工業4.0思惟變革，正是成功跨界的關鍵武器。
智慧化控管 提升節能效率
2012年起，BMW就動了第一波變革，在廠內初步引進了稱為「iEMDS」的智慧能源資訊管理大數據分析系統。
簡單來說，這個系統是在工廠內的生產設備、機器人手臂等內建感測器，可以傳回製造汽車時的能源用量、使用狀況等數據到位於慕尼黑的資訊中心，再啟用電腦來分析汽車製程的能源浪費問題，據此打造出最節能的製程新方案。
結果，2012年BMW位於美國的一處工廠初次測試，才花幾星期，就讓廠內的每個設備比以前省下25％的能源浪費。
為何這麼快？正是大數據加上自動化設備的智慧化威力，可以回傳改善操作資訊到自動化設備上，不假人力，就能請電腦當隱形專家提升節能效率。
這個節能控管系統，在2014年底已經套用在萊比錫、慕尼黑等五個生產據點上，未來還要進一步推廣到集團全球14國、共30處工廠。
雲端即時分享 加速研發腳步
另外，在打造電動車的過程中，BMW長期建置包含上述製程資訊、產品設計等的雲端資料庫，也正是工業4.0訴求的虛擬管理新手法，對加快研發相當有幫助。
例如，BMW自2013年推出電動車i3起，車體首創碳纖維材料，讓汽車變輕更省電。這材料原是美國波音的專利，以前只使用在飛機上。
過去換材料非常耗時耗力，還會有供應商的溝通問題。但現在因為波音、BMW在自有雲端協作平台上一起分享資料庫，讓一切變得容易多了。
首先，在虛擬軟體設計碳纖維車體的同時，就可以運用資料庫中的製程資訊，同步排出全新車體的製程、生產規劃。第二步，BMW和波音在美國合資蓋生產車體的新工廠，並開始安排德國萊比錫的全車組裝生產規劃。
即便，這麼多的事情一起做，團隊還包括了美、德兩地據點與「外人」波音，但因為雲端即時分享，讓創新腳步變快。BMW汎德公關部觀察指出， 這些創舉，都是為了未來升級變跨產業解決方案提供者打好基礎。的確，BMW未來不只賣車，還可以賣風力電廠、碳纖維、甚至節能製程分析系統，靠4.0變革，掌握滿手的轉型新契機。
