一夕之間，一家位於青島的西裝工廠在中國產業界聲名大噪。
海爾集團首席執行官張瑞敏親往參訪，阿里巴巴董事局主席馬雲約見創辦人，韓星金秀賢特地下單訂製個性化西裝。前前後後已吸引了4000多家兩岸的傳統製造業，專程前往學習智能製造。
爆紅，因為它實現了一件產業界夢寐以求的事情──大規模訂製（C2M，Customer To Manufactory），把大規模生產與量身訂製，兩種矛盾的生產方式，結合得天衣無縫。
入圍大陸工信部「中國製造2025」的46家試點示範企業中，它是唯一的一家服裝廠。但在這之前，很多人沒聽過它的名字。
即墨，是青島以北不遠的一座千年古城，冬天的風吹到臉上，冷冽得令人無法呼吸。當地上千家服裝企業中，以紅領集團最為突出，總部位於以企業命名的紅領大街上，大門前的廣場上停放著一輛黑色大巴士，車身大剌剌寫著「魔幻工廠」「個性化訂製平台」。
進入車內，裡面暗藏一套量體設備，站在台上，白光閃一下，便量好了尺寸。
2016年春節過後，設有智慧掃瞄裝置的酷特大巴士，將有1000輛跑美國，1000輛跑歐洲，1000輛跑大陸，只要客戶在App上提出量體需求，大巴士便會開到客戶附近，迅速掃瞄個人尺寸。
尺寸量好後，客戶在App上選擇想要的布料、顏色、鈕釦、不同部位的樣式，按下確認，訂單就完成了。專屬於個人的訂製西服之旅，從此展開。
這張訂單透過雲端導流到數據中心，直接匹配出與該客戶最貼近的版型，一人一個版。接著，每件西裝有一張電子標籤，相當於這件西裝的「生產身分證」，全程跟著西裝走。
「用工業化手段做訂製，紅領是No.1，」紅領集團董事長張代理微笑著說，為了把工廠變得智能化，他從2003年開始，花費12年，投資超過人民幣3億，以3000人的工廠為實驗室，進行了艱辛的探索，終於「把這條路走通。」
自動選料、裁剪 工人只要按規定縫製
走進紅領的生產線，與其說是服裝廠，不如說是一間數據工廠。進入選料階段，智能倉庫內有3萬種物料，每一種物料配有一個QR Code及晶片卡，撿料時用紅外線RFID掃描儀進行區域掃描，若該區有要用到的面料，便會亮燈顯示以識別材料。
下一步自動裁剪，工人刷一下西裝上的電子標籤，檢選好的布料已鋪放在自動裁床上，數據中心自動匹配的版型，儲存在自動裁床的電腦中，然後一塊大箱蓋壓下來再抬起來，西裝的各部位便已自動裁減好。裁剪後大小不一、色彩各異的布片按照該套西服的訂單夾在同一個吊掛上，自動傳輸到各個工作台，這個設計則體現了精實生產。
在縫製的階段，總計300多道工序，每一道工作台上設有一個小電腦，刷一下電子標籤，螢幕上就會顯示西裝的這道工藝怎麼製作，工人只要根據工藝操作即可。就像一直有一位老師傅一路跟著這件西裝，指導每一道工序的製作。
最後掛在出貨架上的，沒有一件西裝一模一樣，顏色更是繽紛多彩。工廠目前每天能生產2000套不同的訂製西裝，成本只有批量生產的1.1倍，業績增長卻超過150％。同時，生產效率較一般工廠提升30％，勞工數降低20％，客戶從下單到收到成品只需5天，手工訂製則要3個月。訂製西裝也不再是穿不起的奢侈，紅領售價比成衣少上一半。
由於紅領的西裝是客戶先行設計再生產，等於說每一件在生產前就已經賣出，因此得以實現零庫存。同時，紅領的工人自此無須加班，從兩年前開始每天只工作八小時，過年過節絕對放假，但最高工資卻比同業再多上人民幣300元。
收集逾200萬名顧客資料 研發數據
大陸經濟學家吳曉波指出，從2013年開始，中國服裝行業庫存滯銷、門店關閉、電商衝擊等消息不絕於耳，甚至有人悲觀估計，所有庫存加起來三年都賣不完。「那麼，紅領這家企業緣何能在一片低迷中逆勢實現奇跡式的增長？」吳曉波自問自答：「它不是一家傳統意義上的服裝企業，也脫離了服裝行業價格競爭的泥淖，它的高附加值在一片狼狽的服裝行業裡顯得卓爾不群。」
吳曉波觀察，紅領最賴以發展的武器是數據驅動的資訊化體系，這也才是真正的智能製造。
正因為工廠的智能存在於肉眼看不到的地方，核心競爭力是過去12年根據200多萬訂製顧客的資料深入分析而研發的數據系統，張代理大方開放各界參觀，不怕抄襲。
張瑞敏第一次到紅領參訪是2013年12月，看完紅領的生產線，他親筆寫了一段話給張代理：「參觀紅領時，看到傳自紐約的個人訂單，在資訊化流程中能迅速完成發貨，感慨頗深。這正是互聯網時代，傳統企業必須跨過的坎，從大規模製造轉為大規模訂製，以滿足用戶個性化的最佳體驗，紅領做到，是其心無旁騖、幾年磨一劍的結晶。」
後來，海爾的管理層前後共17批到紅領參訪。海爾從未學習過中國企業的管理商業模式，紅領是唯一例外，而且多次學習、反覆學習。
接待絡繹不絕的參訪隊伍，讓張代理意識到這套智能製造的方法，可以輸出到其他工廠，因此最新成立酷特智能公司，銷售這套解決方案，迄今與10餘家企業簽約，目標是在兩岸改造100間工廠。
智能製造是一門好生意，也讓紅領從服裝公司變身為科技公司。
