38年的光陰，令東元電機中壢廠門口的小樹，長成了參天巨木。穿過巨大機具林立、黑洞洞的電工線廠房，工人焊接時火花四濺，誰能想到就在這座老舊的工廠裡，正藏著一條新時代的智慧生產線。
彷彿來到異次元世界，來到了明亮舒適、地上整潔得找不到一片碎屑、與門外無空調的工廠彷彿兩個世界的智慧化廠房。
這是全球第一條馬達彈性生產線，不但能混線生產、客製化生產，每一顆沉重的固定子從進料、生產到出入庫均有完整的生產履歷，客戶還可遠端監控，掌握製造情報。
現場還有四台智能化的無人搬運車，載重可達一噸，來去自如，且懂得互相閃躲，不會撞車。機械手臂則有三個鏡頭，配合工研院開發的3D視覺定位，可判斷以什麼角度抓取鐵心。
智慧製造輔助 新人也能上手
另一個重要角色是人。機器手臂將銅線穿入馬達後，接下來需要人工處理。工站上共有六位年輕女性員工，每個人的工作都不一樣，共同點是她們正前方都配備一台19吋電腦螢幕。
以前這樣的工作是老師傅帶著新手做，現在則導入大量的可視化及ID技術，某一種原料要配放在馬達的某一個部位，螢幕上標示得一清二楚。員工只要看著螢幕照做即可，哪怕是剛上班的新人也能完成任務。透過智慧製造，不必再花20年培養一位老師傅。
人與機器和諧地協同工作，是東元對智慧製造的獨特詮釋。「並非要全面自動化才能達到，」東元電機董事長邱純枝深有體會。
2015年工業4.0風潮漸盛，東元派人到德國、義大利、日本到處看智慧製造的設備和系統，光是收集相關資訊就超過半年。一次，邱純枝到德國參觀後嚇了一跳，某些工廠既無眾多機器手臂，也沒有很複雜的資訊系統，竟也能稱是工業4.0？
「我才了解，只要管理上的一些思惟可以防錯防呆，即使是小小改善，也被認為是一種工業4.0，」邱純枝這才破除迷思，不一定要買了自動化設備才能開始做智慧製造，重點是能夠彈性生產。
有了正確認識，東元2016年7月1日成立智動化生產技術中心，花費三億元，把中壢電工線當作智慧製造的實驗室，做為「東元4.0」的旗艦計畫。
什麼原因促使這家世界第三大工業馬達製造廠導入智造？答案是客戶需求的改變。
經過盤點，東元平均五台馬達以下的訂單占60％，其中兩台以下的就占50％，意味著市場需求已跳脫單一機種大量生產。生產線勢必要經過智慧化改造，以應對千變萬化的訂單。
中壢智慧電工線，結合了外部七家廠商，包含控制系統、輸送帶、無人搬運車等，除了主機是德國製，其餘皆台灣公司。「找本土廠商合作，技術才有可能自主，」邱純枝強調，如果技術直接從國外買來，未來東元無法自主；若是與本土企業一起開發，就會變成東元的產品，以負擔得起的價格，提供給台灣其他想做智造的企業。
建置智慧生產中心後，東元可日產540顆固定子，人力只用了過去的1／3，生產效率提升了2.7倍，節省成本10％。智慧產線相較於從前，更不一樣的是多了年輕的面孔。
八年級的周信雄畢業於台北城市大學電機系，實習完畢後便成為正式員工，目前是領導新電工線的班長。兩位助理研究員王淳揚、林鴻勳，同樣是八年級生，笑嘻嘻爭著說：「公司出錢讓我們實現天馬行空的想法」「滿有成就感的」「我在這裡看到了未來」。
看在邱純枝眼裡，這是傳統產業受惠於智慧製造的一大勝利。
