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小松自動化判別系統 兩週省下3000萬

IBM創新思惟 讓老品牌升級
文 / 林士蕙    
2015-11-20
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小松自動化判別系統 兩週省下3000萬
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這背後的創新,其實是全球軟體業巨頭IBM,用軟體思惟聰明促成。

成立於1921年的日本小松製作所,以研發物流倉儲業堆高機、及工程營造業工地裡常使用的堆土機聞名全球。經營近百年,小松能久居領先地位的原因,除了研發技術精良,另一大優勢就是後勤服務水準高,不論是賣出或租賃設備給客戶,都會配搭專業維修技師團隊,隨時到現場為客戶做維護。

只是,小松製作所,近年來經營上最大的問題,正是日本許多企業都得面臨的高齡化社會衝擊。

借助工業4.0 省工又不傷品質

根據日本政府的一項調查,小松所處的工程營造業領域,員工高齡化相當明顯,55歲以上員工占比達三成,高於全日本各產業平均值。然而,年輕大學畢業生,未來想進這一行的意願卻愈來愈低,老員工又面臨退休,把人才需求缺口迅速拉大。

光是2015年,人才需求與實際產業雇用人力的差距,就比五年前多了7.7%,到了2030年預測會拉大到28%,勢將引發嚴重缺工潮!

小松長期服務工程營造業客戶,也由於客戶操作員高齡化、或因為缺工勉強用水準不高的人力,故障叫修頻率也增高。而在中國大陸,又面臨大陸技師薪水高漲,讓小松意識到人力之痛非解決不可。因此,內部開始檢討維修流程,和IBM展開合作,希望能找到省工卻不會傷害品質的新方案。

擔任工業4.0顧問的IBM全球電子產業技術長山本宏回憶指出,一開始,他的團隊先檢討小松的維修內容,結果發現,小松每次只要接獲客戶的故障電話,就得派出技師維修,卻常在抵達後,發現故障問題輕微,可以稍候修或請客戶的現場員工簡易維修;或根本是操作員不諳操作,機器完全沒問題,無形中浪費不少人力成本。

大數據分析 創新思惟改善困境

結果,他們決定,今後不能每次都派人去,最好是用電腦自動化判別取代人力,先遠端掌握故障狀況,再把狀況分等級,最低等級是誤判,根本沒壞,自然不必派人修;中間等級是輕微故障,可能視情況商請客戶簡易維修,或可以稍作等待,讓技師排定行程,以分批方式一次修完多輛機器;最嚴重的等級才會在第一時間派專人緊急維修。

可是,堆土機要如何自動偵測故障呢?最完美又不需花大錢的黃金解決方案,早藏在小松的內部。

山本宏指出,IBM團隊研究完小松內部數據發現,小松多年前就在堆土機中建置感測器與配套資訊系統,原先是為了防範失竊而設,第一時間藉自動發出的訊息來尋回被偷的堆土機。

因此,只要讓原來就內建的感測器,偵測更多機體運作資訊,一起回傳小松中控中心即可了解故障狀況,再讓新設計的故障等級判別軟體去判別,自動發出不同等級警訊給技師與客戶,中間完全無人操控。

結果,實際執行兩星期內,就讓在全球多個國家6萬2000多輛堆土機,省下高達約3000萬新台幣的潛在維修人力成本,更解決了小松希望省工,卻不能減省服務品質的困境。

山本宏認為,工業4.0是把製造價值鏈用數位科技做改善,並不一定要改全新的廠房,也可以先牛刀小試,從小地方做起。小松製作所就的新系統就是最佳案例,靠大數據分析等技術,成為工地裡的科學家。

2015年11月

影響未來20年關鍵產業

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